机加工案例库 · CNC 自动上下料

按工件与工序整理的 CNC 自动上下料案例：托盘式料仓供料、机械手装夹、多台机床联线与成品回收。每篇按「工件—机床—夹持—流程—协同—验证」结构说明，未确认的数据标注为待确认。

案例列表

发动机缸体尺寸大、重量重、种类多，由专用移动底盘转运到上料工位，放置状态难以固定。本案例通过3D视觉对缸体特征部位进行提取与识别，计算抓取位姿引导机械臂精准抓取上料，现场换型只需切换工件类别模板即可连续运行，把重体力劳动交给机器。

钢板切割成0.4米到10米的上万种零件，人工分拣码放劳动强度大、产能受限。本案例用高精度3D相机与AI识别零件，引导多机器人协同抓取码放，抓取码垛算法提供精准避障，实现上万种零件全自动柔性分拣。

海量种类切割下料工件混在废料筐中，种类繁杂、背景嘈杂、尺寸差异大。本案例以高精度3D相机结合AI识别算法平台，用海量目标增量式识别、注意力引导细粒度分类、对比学习小样本分类，识别准确率超99.9%，可识别0.5mm缝隙，支持归类放置。

重卡焊装车间如何替代人工搬运数米长的车身件？本案例采用3D结构光工业相机生成三维点云，识别地板、侧围、顶盖的特征与位姿，引导机器人抓取并放置到主线滑橇，定位精度±0.5mm，支持几十种零部件柔性混线，实现全程无人化上料。

十米级视野下的大型切割下料件如何亚毫米级定位？本案例采用多台工业相机高精度图像拼接生成超大拼接图像，通过多尺度目标检测与可形变模板匹配实现工件识别与定位，十米级视野下定位精度达亚毫米级，支撑机器人分拣码放，节拍9秒。

9米长、1.2吨重的钢板零件如何从立体仓库自动拣选？本案例采用3D视觉识别系统，多点拍照与图像拼接实现12米视野下海量规格零件的相似件精准区分，搬运分拣效率提升至约120秒/件。

航空大型机匣重量大、结构复杂，传统人工配合吊装上下料耗时长、成功率有限。本案例由AGV式复合机器人搭载AI视觉引导系统，实时识别机匣姿态与位置特征，动态计算抓取角度与运动轨迹，将大型机匣加工辅助时间从20分钟/件压缩至8分钟/件。方案以位姿感知替代人工对位，为超大件机加工上下料提供了无人化样板。

视觉抓取

覆盖缸体特征部位识别、钢板与切割下料件 AI 分拣、重卡焊装车身件定位抓取、多相机拼接定位、9 米重型钢板立库分拣、航空机匣 AI 视觉上下料。

特征部位识别定位，换型切模板连续运行。

0.4–10 米上万种零件，多机器人协同码放。

废料筐混杂来料，识别准确率 99.9%。

3D 结构光点云，±0.5mm，几十种车型混线。

十米级视野亚毫米定位，节拍 9 秒。

1.2 吨重件，12 米视野拼接区分相似件。

位姿感知替代人工对位，20→8 分钟/件。